Komin jest głównym elementem w każdym domu – odpowiada za odprowadzanie produktów spalania ze wszystkich kotłów, piecyków i kominków. Podstawowymi cechami kominów, na które zwraca się szczególną uwagę są kwasoodporność, ognioodporność, trwałość i bezpieczeństwo. Dlatego wybór elementów, z których zostanie stworzony komin jest kluczowy. Na rynku dostępne są różnego rodzaju pustaki – różnią się one między sobą przeznaczeniem, ale co najważniejsze – stopniem izolacyjności i wagą. Jakie są podstawowe różnice pomiędzy tymi materiałami? Który z nich jest trwalszym izolatorem?

Pustaki kominowe stanowią obudowę zewnętrzną komina. Stosowane są w budownictwie jednorodzinnym, wielorodzinnym, budynkach użyteczności publicznej czy budynkach przemysłowych. Na rynku dostępne są obecnie pustaki ceramiczne, wentylacyjne czy keramzytobetonowe. Ze względu na ciągle zmieniające się potrzeby Klientów i oczekiwania rynkowe, producenci z branży kominowej stoją przed wyzwaniami opracowania coraz nowszych rozwiązań.

Pustaki keramzytobetonowe

Ceramiczne, lekkie kuleczki – tak skrótowo można opisać keramzyt. Produkowany jest on ze specjalnych gatunków gliny, bez dodatków chemicznych, przez co jest to produkt w 100% naturalny. Granulki keramzytu są niepalne, mrozoodporne i mało nasiąkliwe, natomiast poddane działaniu wody szybko oddają wilgoć. Co istotne, są również odporne na korozje biologiczną, działanie gryzoni czy grzybów i pleśni. Dzięki temu jest on bardzo dobrym izolatorem, o dużej wytrzymałości mechanicznej, przez co idealnie sprawdza się w budownictwie. Kruszywo keramzytobetonowe można znaleźć w pustakach ściennych i stropowych czy w systemach kominowych. Jest ono wykorzystywane również coraz częściej do budowy prefabrykowanych domów z keramzytobetonu. Keramzyt został wynaleziony w 1913 roku, natomiast większą popularność zdobył po II wojnie światowej. W Polsce zaczęto go używać w latach 70. Jeszcze do niedawna był w zasadzie dominującym surowcem, z którego tworzono pustaki kominowe – właśnie dlatego w głównej mierze firmy z branży kominowej zaczęły poszukiwać alternatywnego materiału, który będzie nie tylko doskonałym izolatorem, ale również będzie charakteryzował się lekkością. W ten sposób zaczęto wykorzystywać perlit.

Pustaki perlitowe

Szkło wulkaniczne, z którego stworzony jest perlit, sprawia, że materiał posiada niezwykłe właściwości, tj. niską przewodność cieplną oraz odporność na wysokie temperatury. Dodatkowo jest obojętny chemicznie i wykazuje dużą stabilność fizyczną. Dzięki temu pozwala na lepszą izolacyjność systemów i zmniejszenie ciężaru komina prawie o połowę. Jest to produkt ekologiczny, wykonany na bazie naturalnych składników. Osoby, które planują budowę komina na bazie pustaków perlitowych, nie tylko nie muszą inwestować w dodatkową izolację z wełny mineralnej (perlit sam w sobie jest bardzo dobrym izolatorem), ale także nie będą musiały zmierzyć się z ciężarem tego materiału – jest on od 30% do 50% lżejszy od tradycyjnych pustaków. – Ze względu na rosnące potrzeby Klientów, a także zmieniające się trendy na rynku kominowym, zdecydowaliśmy się wykorzystać perlit ekspandowany do produkcji pustaków perlitowych. W ten sposób powstała największa w Polsce fabryka, wykorzystująca perlit do produkcji systemów kominowych. Uznaliśmy go za dobry surowiec ze względu na świetne właściwości izolacyjne oraz niepalność – komentuje dr Paweł Jarzyński, Prezes Zarządu firmy Jawar. – Chcemy wykorzystać tę nowoczesną technologię do stworzenia zupełnie nowych systemów kominowych, niedostępnych jeszcze na polskim rynku. Zastosowanie nowego materiału, jakim jest perlit ekspandowany, otwiera przed nami zupełnie nowe możliwości w technice kominowej – dodaje.